Groei zonder extra mensen: hoe één machinepark rust en capaciteit bracht bij Van Venrooij
Van Venrooij Interieurbouw begon meer dan drie decennia geleden als timmerbedrijf. Van meubels maken ging het naar complete interieurs en richt het bedrijf zich inmiddels op hoogwaardige, exclusieve interieurbouw. Met de overname van Van Ierland groeide de organisatie naar zestig medewerkers, waarbij beide labels vanaf één locatie produceren. Van Venrooij bedient het hogere particuliere segment, terwijl Van Ierland zich richt op zakelijke projecten.
Die groei bracht ambitie, maar ook frictie. “We hadden genoeg werk, maar het proces kon het niet meer bijhouden,” vertelt eigenaar Daan van Venrooij. “Het moest sneller, consistenter en met minder gedoe.” Daarom besloot het bedrijf te investeren in een volledig vernieuwd machinepark in samenwerking met De Groot, waarbij één softwaresysteem de nieuwe basis werd. Het doel was niet harder werken maar slimmer.
Vanuit ambacht naar schaalbare productie
Met twee labels onder één dak ontstond een bijzondere dynamiek. Aan de ene kant de finesse van particuliere maatwerkprojecten, aan de andere kant de snelheid die nodig is voor zakelijke producties. Dat paste bij de identiteit van het familiebedrijf, maar vroeg om een proces dat meer kon dragen dan ambacht alleen.
“We willen niet groeien door twintig man erbij te zoeken,” zegt Daan. “We willen meer maken met de mensen die we hebben. Dan moet je investeren in processen, niet alleen in handen.” Zonder technische schaalbaarheid zou verdere groei vooral leiden tot meer werkdruk, meer afstemming en grotere afhankelijkheid van schaarse vakmensen. En dat paste gewoon niet bij waar het bedrijf naartoe wilde.
Waarom groei stokte terwijl het werk toenam
Hoewel er veel vakmanschap op de vloer stond, liep het machinepark achter op de ambities. Twee opdeelzagen, een stand-alone CNC en verschillende softwaresystemen zorgden voor fouten, herstelwerk en onnodige handmatige stappen. Bram van Kuijk, bedrijfsleider, verwoordt het helder. “Twee systemen zorgen gewoon voor ruis. Je kunt het honderd keer goed doen, maar als het één keer misgaat, heb je zo een stapel platen die niet klopt.”
Het zat hem niet eens in snelheid. Het zat hem in voorspelbaarheid. De workflow moest stabieler worden. En omdat goed technisch personeel steeds lastiger te vinden is, werd automatiseren geen luxe maar iets wat gewoon moest.
Techniek werd de ruggengraat van groei
De keuze viel op een volledig Biesse-machinepark met een geautomatiseerde Biesse Rover A FT 2231 nestingslijn, een Biesse Brema Eko 2.1 verticale CNC, een Biesse Akron 1440 A kantenaanlijmmachine met retour en verbeterde afzuigcapaciteit, zodat elk werkstuk schoon en schadevrij uit de machine komt. Het belangrijkste was misschien nog wel dat alles nu vanuit één systeem draait. Van tekening tot machine.
Het ging uiteindelijk om veel meer dan alleen machines leveren. De Groot koppelde de software, begeleidde de inrichting en verzorgde de training. Vectorworks, ECI en De Groot zaten vanaf het begin samen aan tafel. Daardoor sloten de stappen in het proces eindelijk goed op elkaar aan. “Je voelt dat er een team achter staat, niet iemand die alleen een machine verkoopt,” zegt Bram. “Het proces beweegt nu mee in plaats van tegen.”
De manier waarop alles wordt aangestuurd is net zo belangrijk geworden als de machines zelf.
Rust op de vloer, tempo in de planning
De grootste verandering is rust. Waar productie voorheen veel bijsturing nodig had, loopt de flow nu voorspelbaar en in één beweging door. Bram merkt dat elke dag opnieuw. “Als een plaat klopt, kun je door. Je hoeft niet meer te fixen en dat scheelt zo veel gedoe.”
De foutmarge is ongeveer gehalveerd en de output steeg met ongeveer veertig procent. Omdat minder handelingen nodig zijn, bespaart het team ongeveer vijftien procent tijd in de uitvoering. Het belangrijkste effect is misschien wel het gevoel dat het werk lichter is geworden.
“We doen hetzelfde werk, maar het voelt minder zwaar,” zegt Daan. “Dat zegt genoeg.” Grote projecten en reguliere productie lopen nu naast elkaar zonder elkaar te verstoren. En dat sluit precies aan op het verschil tussen beide labels. “Het ene label vraagt finesse, het andere doorlooptijd. Nu kunnen we allebei bedienen zonder dat het elkaar in de weg zit,” zegt Bram.
Service die meebeweegt met de productie
Tien jaar geleden was service een twijfelpunt, maar vandaag is het een reden om opnieuw met De Groot te werken. De servicedesk, productspecialisten, de afdeling automation en het klantportaal vormen samen een ondersteuning die niet afhankelijk maakt maar juist versterkt. Operators gebruiken het portaal om storingen op te zoeken, onderhoudsinstructies te volgen en instellingen na te kijken. En dankzij de automation afdeling is er een perfecte samenwerking tussen de tekensoftware en de machines. “We bellen minder maar we worden beter geholpen,” zegt Bram. “Dat is precies hoe het moet werken.”
Het resultaat is minder stilstand, minder correctiewerk en meer kennis op de vloer zelf.
Nog één stap tot volledige standaardisatie
De opdeelzaag is het laatste onderdeel dat nog niet volledig in dezelfde softwareflow draait, waarbij de wens is om deze ook in de toekomst te vervangen. Daarna is de lijn van ontwerp tot aflevering volledig gestandaardiseerd. Dat heb je gewoon nodig als je verder wilt opschalen zonder gedoe. En doordat de basis nu klopt, is er ook ruimte om nieuwe dingen te doen. Zoals de productie van wasmachinekasten onder het label Tsak.
“We hoeven geen fabriek met honderd man te worden,” zegt Daan. “Dit houdt ons schaalbaar en eigen.”
Benieuwd hoe je als interieurbouwer kunt groeien zonder direct extra personeel aan te nemen? We denken graag met je mee bij jou op locatie of in onze showroom, waar je de nieuwste machines in actie ziet.